Audis geheime Superfabrik – keiner hat’s bemerkt

Über 100 KI-Projekte laufen bereits, doch kaum jemand schaut hin. Was passiert da gerade?

gpt-image-1 | All-AI.de

Viele Autobauer sorgen mit autonomen Fahrzeugen oder hochentwickelten Infotainment-Systemen für Schlagzeilen. Audi setzt hingegen verstärkt auf die tiefe Integration von Künstlicher Intelligenz direkt in seine Produktionsprozesse. Mehr als 100 KI-Projekte sind bereits in Betrieb oder in Vorbereitung. Doch welche konkreten Vorteile entstehen dadurch für die Fertigung? Und wie verändert KI den Alltag in Audis Werkshallen?

KI als Herzstück der Produktion

Audi geht weiter als viele Wettbewerber und verwendet KI umfassend in der Fertigung. Ein Beispiel hierfür ist ein KI-System, das täglich etwa 1,5 Millionen Schweißpunkte in der Karosseriefertigung überprüft. Es ersetzt damit die bisherige Ultraschallprüfung, die auf wenige Stichproben beschränkt war. Entwickelt wurde dieses System zusammen mit Siemens, und es soll nach und nach auf weitere Audi-Werke ausgeweitet werden.

Zudem nutzt Audi das Computer-Vision-System „IRIS“, um die korrekte Anbringung technischer Etiketten zu kontrollieren. Generative KI-Modelle simulieren darüber hinaus mögliche neue Fabriklayouts, bevor diese praktisch umgesetzt werden. Predictive-Maintenance-Systeme erkennen durch maschinelles Lernen aus riesigen Datenmengen potenzielle Probleme, noch bevor diese entstehen.

Die Datenrevolution in der Fertigung

Die täglich entstehenden Datenmengen in Höhe von mehreren Petabytes nutzt Audi umfassend zur Optimierung seiner Prozesse. Diese datenbasierte Strategie ist zentraler Bestandteil der „360factory“-Initiative, die eine vollständig vernetzte und nachhaltige Produktion anstrebt.

Generative KI findet auch in Bereichen wie Ausschreibungen Anwendung. Das KI-Tool „Tender Toucan“ analysiert Angebote und unterstützt dabei, Anforderungen schnell zu prüfen. Mitarbeiter berichten von Zeitersparnissen von bis zu 30 Prozent bei dieser Aufgabe.

Mensch und Maschine im Einklang

Trotz umfangreicher Automatisierung steht bei Audi weiterhin der Mensch im Mittelpunkt. Am Standort Böllinger Höfe forscht Audi in Kooperation mit Fraunhofer-Instituten daran, wie KI und Robotik den Menschen in der manuellen Kommissionierung unterstützen können. Mitarbeiter tragen Eye-Tracking-Brillen, um körperlich belastende Tätigkeiten gezielt zu erfassen und zu verbessern.

Diese partizipative Herangehensweise verdeutlicht, dass Audi nicht nur auf Effizienz achtet, sondern auch die Arbeitsbedingungen seiner Mitarbeiter verbessert. KI dient somit nicht dazu, Menschen zu ersetzen, sondern sie effektiv zu unterstützen.

Virtuelle Steuerung für mehr Flexibilität

Ein weiterer Schritt in Richtung Zukunftsfähigkeit ist die Einführung virtueller speicherprogrammierbarer Steuerungen (vPLC) in Zusammenarbeit mit Siemens. Diese softwarebasierte Steuerung erhöht die Flexibilität der Produktionslinien deutlich. Die Technologie, Teil des Projekts „Edge Cloud 4 Production“, ermöglicht eine zentrale Steuerung von Produktionssystemen und reduziert den Hardwarebedarf. Anpassungen an neue Produktionsanforderungen werden so wesentlich schneller umgesetzt.

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